铸钢的铸造工艺特点
铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性能差、收缩性大，体收缩率为10-14%，线收缩为1.8-2.5%.为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施：
1.由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生浇不足、冷隔，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单，采用 干铸型或热铸型：适当提高浇注温度，一般为1520-1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可能得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄璧及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
2.由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在驻澳工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3.为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭以及采用空心型芯和油砂心等来改善砂型或型芯的腿让性和透气性。
4.铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用于干型或快干型来铸造，如采用co2硬化的水玻璃石英砂型。
铸钢节点的生产过程
在当代建筑的发展情况下，铸钢节点越来越多的被应用到。在整个钢结构建筑中，铸钢节点起着不可替代的作用，既可以起到连接的作用，也会使得整个建筑看起来更加的美观。
铸钢节点在整个钢结构建筑中起着举足轻重的作用，所以说铸钢节点的质量是关键，整个生产过程都是比较严谨的。首先是通过对整个建筑的了解来确定节点的基本形状，对其机构形式进行设计。整个的设计过程也是相当复杂的，初步设计外形，然后对其结构进行细致的分析，从而进行深化设计。设计做好之后，就是其生产的过程，生产厂家的选择是很重要的。生产厂家的资质与生产条件决定了铸钢节点的质量是否过关。铸钢节点在生产过程中，要根据其实际情况，来制作合适的壁厚，壁厚可以增加铸钢节点的强度和刚度。这样才可以保证生产出优质的铸钢节点，节点被应用于各个建筑时，我们才会更放心。
铸钢件的定制与加工
铸钢件越来越多的被应用于各个行业，但是如何选择一个优质的铸钢厂家，是每一个铸钢件需求客户的迷茫点。目前国内也有很多的铸钢厂家，分布于各个地区，但是每个公司的实力与技术能力怎么样，我们都不是很清楚。这就给我们在进行选择的时候造成了困扰，铸钢件的定制与加工一定要选择一个有实力的公司，并且公司的生产技术与生产设备一定要先进，这样才可以保证铸钢件的生产质量。河北吴桥盈丰铸钢有限公司是一家拥有丰富生产经验的铸钢厂家，公司自成立以来，不断地引进本行业的先进生产技术与设备，同时本公司拥有自己的设计团队。可以为客户更好的服务，提供更加优质的铸钢产品。
铸钢的分类
铸钢用以浇注铸件的钢，一般分为三种：铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢。
1. 铸造碳钢
铸造碳钢是主要以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。含碳量小于0.2%的味儿这个也在低碳钢。随着含碳量的增加，铸造碳钢的强度增大，硬度提高。铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性，成本较低。在重型设备机械中用于制造承受大负荷的零件，如压榨钢机机架、水压机底座等；
2. 铸造低合金钢
含有锰、铜灯合金元素的铸钢。合金元素总量一般小于5%，具有较大的冲击任性，并能通过热处理获得更好的机械性能。铸造低合金钢比碳钢具有较优秀的使用性能，能减小零件质量，提高铸件的使用寿命。
3.
铸造特种钢
为了适用特殊需要而炼制的合金铸钢，品种繁多，通常含有一种或多种的高量合金元素，以获得其特殊性能。比如说高锰钢耐冲击磨损，多用于矿山机械、工程机械的耐磨零件；不锈钢用于在有腐蚀或高温条件下工作的零件，如化工用阀门、泵或机壳体等。
什么是浇注,浇注的流程及注意事项
浇注及我们通常所说的重力铸造：即：在重力作用下，将熔融的金属注入铸型而获得铸件的工艺方法。
1、浇注的生产流程
2、过程要注意的问题
¢ 1. 溶汤管理
¢ 1) 熔汤的温度是不是合适？
¢ 2) 铜锭和不良品（在溶解）比例是不是合适？
¢ 3) 熔汤成分有没有问题？（有疑问马上化验调整）
¢ 4) 作业槽（保温池）是不是清理干净？
¢ 2. 石墨水管理
¢ 1) 石墨水的浓度对不对？
¢ 2) 石墨水中有没有不纯物？（浇铸工具上的Zn氧化物.砂芯掉砂等）
¢ 3) 石墨水的搅拌是不是均匀?(长时间不工作会出现沉淀的石墨粉堵住气管的现象)
¢ 4) 石墨粉质量有没有问题?(是不是易溶于水.灰粉太多)(要用220-250目)
¢ 3. 模具管理
¢ 1) 模具是不是发生均裂，重量大的产品（如本体），在浇铸口下部最容易（最先）发生均裂、对产品表面有很大影响。
¢ 2) 模具是不是变型？（反复加热、冷却会产生热变型）
¢ 3) 模具是不是保持试模时的状态？（长期使用会出现Zn氧化物和石墨不好清理的现象）
¢ 4) 模具必要的补助工具（Jig）是不是齐全？
¢ 5) 定位销（Center Pin）的磨损程度怎样？
5) 有必要对怀疑的部位做研磨试验。
¢ 4. 浇注工管理
¢ 1) 模具倾斜角度是不是合适？
¢ 2) 模具有没有清理干净？
¢ 3) 浇铸工具有没有清理干净？
¢ 4) 浇铸工具与模具浇铸口有没有调整好？
¢ 5) 浇铸速度是不是合适？（动作要柔和、自然。遵守操作标准）
¢ 6) 舀熔汤时有没有除去渣子在舀熔汤？
¢ 5. 砂芯管理
¢ 1) 砂芯是不是在按要求去做？
¢ 2) 砂芯是不是有没满的部位？
¢ 3) 树脂和固化剂的使用是不是符合标准？
¢ 4) 砂芯模具是不是原来的状态？
¢ 5) 确定机器设备有没有异常？
¢ 6) 砂芯有没有潮湿？
¢ 7) 振砂进行情况？
¢ 6. 铸件管理
¢ 1) 振砂结果怎么样？
¢ 2) 振砂后产品外部和内部有没有缺陷？
¢ 3) 试水结果有没有漏水状况？
¢ 4) 机器加工能不能按图纸正常进行？
铸钢件生产工艺要求及质量标准
一、混砂工艺标准
（一）材料要求：
1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）
造型砂/水玻璃=100：6～8
（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：
（一）基本原则：
1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：
1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口
（1）冒口设置基本原则：
1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。
（2）冒口设置基本要求：
1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。
2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。
3）当铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。
4）冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。
5）应尽量使内浇道通过冒口。
6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。
7）冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。
（三）造型操作：
1、操作流程
顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化
2、操作方法及质量标准
（1）根据铸件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。
（2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。
（3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。
（4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平齐。
（5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。
（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。
（7）在上砂箱中合适位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。
（8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。
3、砂型型腔质量要求
（1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。
（2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤时间）。
（3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。
（4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。
4、合箱
合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。
合箱工作一般按以下步骤进行：
（1) 全面检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。
(2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。
(3) 仔细清除型内散砂，全面检查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上箱。
(4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。最后全面清理场地，以便安全方便地浇注。
三、钢液的熔炼工艺要求：
（一）操作流程
选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉
（一）炉料的选择要求：
1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。
2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清理。
3、对含有镀锌的炉料最好不用。
4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素的含量。
5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。
（二）浇注前钢液材质化验
出炉前半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符合要求。
（三）脱氧
把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理：
1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，最后加入纯铝。
注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。
2、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数%）
脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝
脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06
注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处理。
四、浇注工艺要求
(一) 浇注前的准备工作
(1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。
(2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠牲。
(3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。
(4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况。
(5) 清理浇注场地，保证浇注安全。
(二) 浇注操作要点
为了获得合格铸件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。
(1) 浇注温度
浇注温度对铸件质量影响很大，因此应根据合金种类、铸件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。
(2) 浇注操作要点
1） 浇注之前需除去浇包中金属液面上的熔渣。
2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。
3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对大中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。
4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。
5）在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。
6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后快。
7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。
8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。
五、铸件清理
铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。
铸件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。
（一）工作流程
清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收
（二）操作方法及质量标准
1、准备工作
按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。
2、正常操作
（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。
（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。
（3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。
（4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。
（5）打磨完毕，进行验收，准备热处理
六、铸钢件退火热处理
铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。
（一）退火热处理工艺一般要求：
1、按照热处理工艺要求升温、冷却。
2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。
3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。
（二）退火热处理具体操作
1、退火炉的检查
（1）炉门关闭正常、严密。
（2）无跑烟、跑火现象。
（3）热电偶完好。
（4）温度仪指示正常。
（5）鼓风机运行正常
2、工件填装要求：
（1）工件装填不得过于严密，须留有一定空隙。
（2）工件码放须稳固、整齐。
（3）工件码放应坚持防止加热变形的原则。
3、工件加热、保温、降温冷却要求
（1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃.
（2）保温：根据工件的厚度确定保温时间为2-3小时左右。
（3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。
（三）工件出炉
工件冷却至正常温度后出炉，应分类码放整齐。
七、铸钢件质量验收标准
1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求。
3、各种元素含量在规定范围内。
4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准。
